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高合金粉塊堆焊工藝有助于提高風(fēng)機(jī)葉片壽命--益大風(fēng)機(jī)（山東）有限公司-益大風(fēng)機(jī)（山東）有限公司

     經(jīng)驗(yàn)證，用高合金粉塊堆焊風(fēng)機(jī)葉片的方法，修復(fù)100臺左右的鍋爐引風(fēng)機(jī),取得了提高風(fēng)機(jī)葉片使用壽命4倍左右的效果，探索出了較理想的堆焊工藝。
 1.葉片強(qiáng)化方法及材料的選擇
   
1.1選擇強(qiáng)化方法
   
該廠在試板上分別進(jìn)行了氧乙炔噴焊與電弧堆焊的對比試驗(yàn)。噴焊加熱速度慢、加熱時間長，導(dǎo)致試件變形嚴(yán)重；而電弧堆焊加熱時間短，試件變形較小，但稀釋率較高。因葉輪的形狀及剛度等原因，葉輪變形后校形較困難，加之在生產(chǎn)制造葉輪的過程中，葉輪本身已有一定的制造偏差，故為保證葉輪的尺寸及形位偏差這一基本要求，采用變形較小的電弧堆焊方法。
   
1.2選擇材料
   
受磨料磨損的工件，一般選用碳化鎢或高鉻合金鑄鐵作為堆焊材料。但采用電弧堆焊的方法，會使碳化鎢原始顆粒大部分熔化，在堆焊層析出硬度并不算高的含鎢復(fù)合化合物，影響耐磨性的提高；而采用唐山友達(dá)特種焊材有限公司生產(chǎn)的Fe-05高鉻合金粉塊作為堆焊材料，可使堆焊層含有Cr7C3高硬相，且其價格比碳化鎢便宜。
   
 2堆焊工藝
   
 工藝是影響堆焊質(zhì)量的重要因素。根據(jù)對鍋爐引風(fēng)機(jī)葉輪的要求，把堆焊葉片的工藝重點(diǎn)放在了降低稀釋率和減少焊后變形這兩個方面。
 2.1降低稀釋率
   
　堆焊層的稀釋率，反映了堆焊層中母材熔入數(shù)量的百分比。葉輪母材一般為Q235或16Mn。母材熔化后對耐磨合金材料起稀釋作用，會降低堆焊層合金化的效果，影響耐磨性。在保證母材與耐磨合金相互熔合的前提下，降低稀釋率就是減少母材熔化量。經(jīng)過不斷摸索,該廠認(rèn)為：電流掌握在330-350(A),電壓掌握在25-30(V),焊接時間掌握在1分30秒,的堆焊工藝規(guī)范效果最好。為減少母材熔化量，應(yīng)注意使堆焊電流減小、電壓降低、堆焊速度加快；但堆焊電流過小，會使耐磨合金粉塊不易熔化，導(dǎo)致堆焊速度減慢。欲使堆焊速度加快，又需加大堆焊電流。這一矛盾只有通過試驗(yàn)才能找到最佳組合。焊工操作時需注意以下兩點(diǎn)：
   
　(1)電弧擺動幅度盡量小，以剛超出粉塊邊緣為宜，但不可咬邊；(2)采用坡度為5°～10°的下坡焊，使熔池流動方向與施焊方向一致。
   
2.2控制葉輪變形量
   
　堆焊后的葉輪，在驗(yàn)收時不僅需作靜、動平衡試驗(yàn)，還需各表面的尺寸、形狀及位置滿足偏差要求。由于堆焊會使葉輪受熱不均勻，產(chǎn)生焊接應(yīng)力，導(dǎo)致焊接變形等，故還需采取適當(dāng)工藝措施，才能把葉輪變形控制在公差范圍內(nèi)。在堆焊時采取了以下工藝措施：
   
(1)保證焊接順序
   
在每一葉片上堆焊完一塊粉塊后，轉(zhuǎn)動葉輪，在對稱葉片相應(yīng)位置，堆焊另一粉塊。如此循環(huán)往復(fù)，直至把各葉片堆焊完畢。以此順序堆焊，可使葉輪前、后盤均勻收縮，并可避免熱應(yīng)力過于集中，減少焊接變形。
 (2)錘擊焊縫
   
葉輪變形是由于堆焊層在冷卻過程中發(fā)生縱向、橫向收縮造成的。每堆焊完一粉塊，用小錘輕擊，延展堆焊層，可補(bǔ)償部分收縮量，減少變形。
    　(3)減少線能量減小線能量能使葉片受到的熱輸入量減少，熱應(yīng)力變小。這與降低稀釋率的要求是一致的。

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